株式会社　サンキ成形技術の紹介

常温での成型が困難なマグネシウムの板材をプレス工程内で金型で熱転写を行い短時間で安定的なプレス絞り加工を実現しています。 マグネシウム材料の状況を把握し単に形状を成形するだけでなく加工時の加熱による寸法変化や外観の品質低下も材料強度の低下を最小限に抑え 高品質な加工を材料の研究と加熱・冷却システムそして金型技術に加えフリーモーションプレスの採用により量産に最適化された生産システムで 実現しています。

ジュラルミンは、A2017、A2014、A7075に代表され航空機や金型などの材料として利用され高強度のアルミの代表とされています。 ただし、絞り加工には不向きで表面処理の発色の悪さがなどが原因で民生用の商品には導入事例が殆どありませんでした。 弊社のＳＭＦＳ技術によりA2017S　t＝0.5mm薄板の絞り加工を実現し通常の絞りプレスの生産スピードでの量産を実現しています。 現在は、A2024Sでの曲げ、絞り加工の量産化技術の構築しさらなる向上に取り組んでいます。

ハイブリットマグネシウム材料は、マグネシウムの欠点でもある耐食性の悪さを抑え、表面処理性の改善と樹脂などの異種材料との 複合成型時の密着性の向上を図るべく開発されています。防錆被膜の廃止や樹脂塗装工程での表面処理が可能になるなどのメリットも あります。さらに、着色フィルムや透明着色塗装などの組み合わせによりマグネシウム材料では不可能だった耐食性を確保しながら 材料表面の金属感を表現する事も可能です。

押し出し材料は、アルミニュウム、マグネシウム、樹脂と多様な材料とサッシや建具、自動車部品、家電と身の回りに沢山あり身近な材料です。 その多くは、切断しねじ止、溶接などの工法で締結してのケーシングや補強部材、構造材が主流となり非常に利便性が高い商品です。 また、板材のプレス加工と比較して強度向上のための材料の部分的な厚の変化が可能など優位性がありプレス加工との融合を図ることにより より効率的な強度向上とケーシングにおける工数の削減が可能となります。さらに、ＶＴフレームなどの枠形状の製品を板材料から製作すると 中央部分の材料が無駄になり材料歩留まりが非常に悪化しますが押し出し材利用により飛躍的な材料歩留まりの向上と押し出し３Ｄプレス加工により 曲げ強度の向上とデザイン性の向上を図る事を目的に開発しています。小ロットであっても金型の面数の減少と小型化によりイニシャルコストの低減も 図れ、生産数量によっての増面も状況に合わせ随時追加が可能です。

サーボプレスの導入も2002年に先行的に導入を図り塑性加工の柱としてフリーモーションでの難加工材の量産や高精度加工の為のモーション設定など 幅広い活用方法への取り組みを行っています。また、サーボプレスの制御性の高さと搬送用ロボットのサーボ化によりより効率的な生産システムを構築しています。 また、リニアモーターを利用した搬送システムの構築により長尺製品のプレス加工によるプレス台数の増加やライン全長の短縮を図り設置スペースやプレス台数の 減少を実現しています。効率的なレイアウトや最小限の設備導入により徹底した生産コストの低減に調整んしています。

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技術内容

難加工材のプレス加工・金型・生産システム（板マグネシウム・ジュラルミン・チタンなど）を新たな切り口で展開しています。